早上8點，海信視像科技股份有限公司青島工廠內，機械臂在生產線上精準起落，自動導引車（AGV）來回穿梭，一臺85英寸超大屏電視20秒內順利下線；調度指揮中心的屏幕上，數字孿生工廠與現實生產線同步運轉，設備運行狀態實時呈現。
“這是一座‘會思考’的智能工廠，穩定的5G信號保障24小時高效運轉，今年年初獲評全球電視行業首座‘燈塔工廠’?！焙Ｐ乓曄裰悄苤圃觳靠偨浝碓|介紹，他們將用戶需求嵌入智能制造全流程，建立起需求洞察—研發—生產—交付的全鏈智能閉環，推動效率、質量持續提升。
需求導向
“在當下復雜且競爭激烈的市場環境中，產品成功與否，關鍵在于能否以用戶需求為導向進行研發與創新。我們的智能化轉型正是始于對用戶需求的洞察?！痹|說。
在海信視像，“以用戶為中心”的智能變革隨處可見。袁海東舉例說，以前，人工處理用戶聲音數據效率低下，關鍵信息容易遺漏，分類準確率低?，F在，借助大數據技術與星海大模型協同賦能，結合公司自有的百萬級本地化產品知識庫及用戶需求識別智能體，自動對用戶聲音和觀點進行分類，精準分析用戶痛點及潛在需求。
“AI賦能下，用戶聲音轉化新產品功能輸入的時間縮短了62%。我們從海信電視某型號的10萬條用戶反饋中，發現用戶對動態畫面流暢度和色彩穩定性的需求，隨即指導下一代產品搭載全新三維控色技術，讓視覺體驗更貼近自然本色，得到用戶好評。”海信視像用戶運營部用戶研究專家柯育龍告訴記者。
為提升用戶需求響應速度，海信視像將AI深度融入從研發到交付的全鏈路，通過部署40多項融合智能體、大數據、VR及數字仿真技術的先進用例，實現生產效率、產品質量與柔性制造全面突破。
電視產品往往涉及10多個模塊、上百種工藝路線組合，傳統工藝設計依賴人工經驗，需從5000多條工藝資源中篩選匹配，整個設計與驗證周期長達120天，試錯成本較高。海信視像首創基于AI的數字化工藝設計模式，沉淀出超過10萬條工藝的知識庫，結合自主研發的星海大模型，僅需5分鐘即可自動生成涵蓋裝配檢測、操作要求、物料分配等全要素的工藝方案，效率提升75%。
同時，海信視像引入基于LLM（大語言模型）的智能體平臺，涵蓋輔助編碼、系統集成、缺陷分析、用例設計四大智能體，并結合自動化測試工廠，實現軟件開發周期縮短31%、研發效率提升27%。
“我們將AI工藝設計融入日常工作，再通過仿真技術打破時空界限，19分鐘即可模擬10小時生產過程，實現‘零成本’試錯?！焙Ｐ乓曄窆に嚬こ處熗跤兰握f。
柔性生產
隨著個性化、多元化訂單持續增多，海信視像青島工廠革新了傳統電視制造的老路子，通過數字化、智能化改造，快速識別產品機型、柔性切換生產工藝，將以往耗時半天的換線時間壓縮至數分鐘，大幅提升訂單響應速度與生產適配能力。
“以前，一條生產線只生產一款電視。一旦要換新款，就得停機停產，工人挨個核對工藝、調試設備，需要大半天時間才能復工，效率很低?，F在，用戶偏愛個性化款式、快速發貨，老生產線不能滿足這種需求?！痹|說，針對痛點，公司打造出瞬時柔性智造模式，解決了換產慢、調試繁瑣、機型適配差等難題，實現全線4分鐘換新款，200多種電視型號在同一條生產線上自由切換、混搭生產。
“我們打通了生產工藝和智能系統，以前繁瑣的人工操作，如今一鍵就能搞定?！焙Ｐ乓曄裨O備技術工程師林楊說，“我們還專門研發出工控系統，解決了老生產線設備不同步、調試麻煩等問題?！?/p>
電視生產有組裝、貼合、檢測等多個環節，各個工位的設備不一樣，參數也不通用?！耙郧皳Q產最耗時間的就是調設備。工人要走遍整條生產線，一臺臺手動調速度、精度，費時又費力，并且每個人調試的標準不一樣，容易出現產品瑕疵?！绷謼钫f，現在如果要切換生產不同型號產品，系統一條指令下發，所有設備毫秒級同步自動調好參數，換產不卡頓、生產零偏差，又快又穩。
“生產線硬件也進行顛覆性升級，改成模塊化矩陣結構，就像搭積木一樣靈活。”林楊介紹，老式流水線是固定的，結構改不了、流程換不動，只能生產同一種尺寸、同一款式的電視，大小機型、高低端產品沒法通用。智能生產線所有功能模塊都能自由拆分、隨意組合，工位布局隨時可調。不管是普通家用的小尺寸電視，還是大屏電視、定制款電視，都能輕松生產。
“并行式的矩陣布局，讓多款電視同時在線生產，最大程度壓縮生產時間，實現每20秒就有一臺全新大屏電視順利下線?！绷謼钫f。
智能系統、自研工控、模塊化硬件三者相互配合，打破了傳統制造的短板，重新定義了電視柔性化智造?？恐?分鐘極速換產、20秒一臺電視下線的高效率，海信視像青島工廠從容應對海內外個性化的定制訂單。
“未來，我們還會繼續優化柔性智造技術，把這套成熟的智造方案推廣出去，用智能新技術推動制造升級，持續領跑全球高端電視制造市場。”袁海東說。
全域協同
在海信視像青島工廠，5G與AI深度融合的創新場景無處不在。調度中心的“智數云腦”平臺，如同工廠的“超級大腦”，實時匯聚多類生產數據，讓物理工廠與虛擬場景精準映射、同頻共振，流程優化、設備預判、產能調配等工作均可一鍵高效完成。
品質管控線上，5G+AOI智能視覺質檢體系24小時不間斷值守。海信視像首創的AI智能檢測平臺，基于超過26萬份高質量樣本訓練的深度學習模型，通過“拍檢同步”技術，構建起從實時發現到即時反饋，再到快速糾正的完整質量閉環，檢測效率提升70.7%。
“依托邊緣算力與深度學習算法，該系統能夠快速精準識別微小缺陷，檢測精度達99.7%，有效減少人工漏檢、誤檢的情況，質量管控更穩定、更可靠。”海信視像青島工廠檢測技術總監何超告訴記者。
海信視像青島工廠物流區，百余臺5G云化AGV自動避讓、高效揀貨、精準配送，廠區內部物流流轉井然有序，配送準確率高，保障生產線穩定運行；在設備運維環節，現場工程師佩戴5G+AR眼鏡，即可獲得遠程專家的三維可視化指導，復雜故障修復效率顯著提升……
如今，海信視像青島工廠依托工業互聯網能力，構建了超20個5G賦能的智能化工業場景，實現生產效率提升21%，運營成本降低10.1%，碳排放量減少12%，產能與經濟效益同步提升。同時，工廠帶動數百家上下游企業開展數智化升級，成熟的“母工廠”模式輻射全國生產基地，并走向海外市場。
從人工值守到智能管控、從經驗決策到數據驅動，海信視像以5G+工業互聯網為底座，以AI技術為引擎，打通研發、工藝、生產、質檢、物流、供應鏈全業務鏈條?！拔磥?，智能工廠將持續深耕技術創新，不斷激活數據價值，為制造業智能化升級提供更多可借鑒的技術方案和標桿示范?！痹|說。